| 製造業の生産拠点における国内回帰の動向と課題

近年、製造業において生産拠点を海外から日本国内へ回帰させる動きが加速しています。これは、グローバルサプライチェーンの脆弱性が露呈したことや、為替変動、人件費の高騰といった経済的な要因、さらには国際的な貿易摩擦や各国政府による国内投資促進策など、多岐にわたる背景が関係しています。このような国内回帰は、安定的な調達や品質重視といった製造業にとって重要な要素を再評価する動きと捉えられますが、一方で労働力不足や工場用地の確保といった新たな課題も生じています。本記事では、製造業の生産拠点国内回帰の動向と、その背景にある具体的な理由、そして直面する課題について詳しく解説していきます。

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この記事の監修者

株式会社澤村(SAWAMURA)

山々に囲まれ、琵琶湖を臨む滋賀県高島市。
株式会社澤村は1950年の創業以来、地域とともに歩みながら、信頼・実績・技術を受け継いできました。
現在、フィールドは滋賀・京都・福井まで広がり、130名を超えるスタッフと共に、設計・施工の一貫体制でお客さまのご要望にお応えしています。
本コラムは株式会社澤村が運営する工場建築・倉庫建築に関するお役立ちコラムです。

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製造業が生産拠点を海外に移した背景

日本の製造業が生産拠点を海外へ移転させた背景には、主にコスト削減と労働力の確保という経済的な動機がありました。1970年代前半の高度経済成長期から、1980年代後半のバブル経済期、そしてその後の国内経済停滞期にかけて、多くの企業が海外進出を加速させています。特に、人件費が安く、人口が多くて豊富な労働力を確保できる国々が主要な移転先となりました。その代表例が「世界の工場」とも称される中国です。中国以外にも、タイ、フィリピン、そして近年人口世界一となったインドなど、人件費や土地の購入費を抑えられ、若年層の労働力が豊富な国々に、多くの日本企業が生産拠点を設けていました。加えて、外国からの原材料を確保しやすかったり、海外市場への製品供給をよりスムーズに行える点も、海外移転の大きな理由でした。しかし、このような海外生産の拡大は、国内の生産や雇用が減少し、国内産業の技術水準が停滞・低下する「産業の空洞化」という懸念も引き起こしてきました。

製造業における国内回帰の理由

製造業における日本への国内回帰の動きは、多岐にわたる要因によって加速しています。安定的な調達を理由とする企業が半数以上を占め、次いで円安による輸入コスト増大が挙げられます。その他にも品質重視やリードタイムの短縮も重要な理由として認識されています。

パンデミックによる経営リスクの回避

パンデミックは世界のサプライチェーンに大きな影響を及ぼし、多くの企業が生産の中断や物流の停滞に直面しました。特に新型コロナウイルス感染症の拡大は、工場の稼働停止、国境を越える人やモノの移動制限、原材料の供給停止といった事態を引き起こし、製造業の経営に影響を与えました。例えば、中国からの部品調達が困難になったことで、日本の自動車メーカーが生産ラインを一時停止する事態も発生しています。 90年代以降、製造業はグローバルサプライチェーンを形成し、海外での生産比率が上昇していましたが、パンデミックによりその脆弱性が露呈しました。

このような経験から、企業は予期せぬ事態においても安定して稼働できる生産体制の重要性を再認識しました。サプライチェーンの強靭化のため、生産拠点の国内回帰や調達先の多様化を進める動きが見られます。 日本政府もサプライチェーン対策として、国内回帰やASEANなど第三国への生産拠点多元化を促す補助金制度を設けています。 国内に拠点を置くことは、地理的なリスクや海外情勢の変動に左右されにくいサプライチェーンの構築に寄与し、将来のパンデミックや自然災害といった環境的リスクへの備えとなる可能性が考えられます。 また、調達先の多元化は、供給途絶のリスクを軽減し、サプライチェーンの回復力を高める上で重要だとされています。

一方で、生産拠点の国内回帰については、コスト増加や人材確保の課題も指摘されています。 また、日本企業における中国からの生産拠点移管は、米中貿易摩擦や人件費の高騰なども要因となって進められていますが、完全な国内回帰というよりは、ASEAN諸国などへの分散も同時に検討されています。

為替変動や人件費の高騰によるコスト対策

近年、製造業の国内回帰を促す大きな要因として、為替変動と海外での人件費高騰が挙げられます。特に現在の日本では円安傾向が続いており、外国拠点で外国の労働力を使うよりも、日本拠点で日本の労働力を使う方が人件費を抑えられる可能性があります。円安は輸出企業にとってメリットがあるとされる一方で、輸入コストの増大に直結するため、海外から原材料を調達し、海外で製品を生産する企業にとってはコスト増の要因となります。2022年11月の調査では、「円安により輸入コストが増大」が国内回帰の理由として44.6%の企業に回答されています。また、今まで海外で生産してきた主な理由が「人件費の安さ」でしたが、近年ではアジアを中心とした新興国の経済成長に伴い、賃金が上昇しています。これにより、国外での生産と国内での生産コストの差が縮小し、場合によっては国内で生産する方が安価になるケースも出てきています。このように、為替の変動や海外の人件費高騰は、企業のコスト構造に大きな影響を与え、日本への生産回帰を検討する重要な要因となっているのです。

国際的な貿易摩擦への対応

国際的な貿易摩擦の激化も、製造業の国内回帰を後押しする重要な要因となっています。特に顕著なのが、アメリカと中国の間で繰り広げられる貿易摩擦です。2018年夏に勃発した米中貿易摩擦は、両国がお互いの製品に高額な関税を課し合う事態に発展しました。このような関税政策は、特に中国に多くの製造工場を置く日本企業にとって大きな問題となりました。中国で生産された製品をアメリカに輸出する際に高額な税金がかかるため、輸出コストが増大し、国際競争力が低下してしまうためです。トランプ政権下では、中国製品への追加関税率が大幅に引き上げられ、世界経済や国際貿易秩序に大きな影響を及ぼしました。このような状況を回避するため、特に中国にあった生産拠点を国内に移す動きがみられます。地政学的なリスクの高まりも、サプライチェーンの再配置を検討する要因の一つとされています。貿易摩擦による不確実性やコスト増大を避けるため、企業はより安定した国内での生産体制を強化する方向にシフトしているのです。

国による国内投資促進のための支援

近年、日本政府は国内投資促進に向けた様々な政策を通じて、製造業の国内回帰を強力に支援しています。特に、新型コロナウイルス感染症の拡大によってサプライチェーンの脆弱性が顕在化したことを受け、生産拠点の集中度が高い製品や、国民生活に不可欠な製品・部素材の国内生産拠点整備を後押しする動きが活発化しています。その代表的な政策が、経済産業省が主導する「サプライチェーン対策のための国内投資促進事業費補助金」です。この補助金制度では、企業の国内での工場建設や設備投資が支援されており、令和2年度の予算額は合計で約5,168億円でした。 例えば、半導体産業への支援も手厚く、最先端半導体の製造を目指すラピダスなどに対し、政府は今後10年間で10兆円以上の公的支援を行う計画であり、2024年度の補正予算案では半導体・AI分野に約1.5兆円もの大規模な予算が計上されています。 世界最大級の半導体メーカーであるTSMCが熊本県に大規模な生産工場を設立したことも、政府の誘致と手厚い公的支援が背景にあり、周辺地域での関連産業の大型投資を呼び込み、多大な経済効果が期待されています。 これらの政策は、日本企業の国内回帰だけでなく、海外企業が日本に生産拠点を設ける動きも促進し、日本の製造業全体の競争力強化とサプライチェーンの強靭化に貢献しています。

生産拠点の国内回帰に伴う課題

生産拠点の国内回帰は、日本企業にとってサプライチェーンの安定化やコスト削減といったメリットがある一方で、いくつかの深刻な課題も抱えています。国内回帰を進める上で、日本はこれらの課題にどのように向き合っていくかが問われています。

労働力不足

製造業の生産拠点の国内回帰が進む中で、深刻な労働力不足が大きな課題として浮上しています。日本全体で少子高齢化が進み、製造業においても人材不足が叫ばれているのが現状です。国内に工場を戻したとしても、海外の工場で雇用していた人員がそのまま国内に移るわけではないため、新たに国内で従業員を確保する必要があります。しかし、製造業は「残業が多い」といった負のイメージを持たれることもあり、新たな人材の確保が容易ではありません。特に、多くの製造業の工場が地方に設けられているため、都市部への人口集中も相まって、地方での人材確保はさらに困難な状況です。人材の流動化が進む中で、従来の「見て覚える」といった技術継承の方法も難しくなっており、人材育成の課題も顕在化しています。この労働力不足を解決するためには、業務の効率化や自動化、デジタル技術の導入が不可欠とされています。AIや産業ロボットの活用により、少ない労働力で高い生産性を維持できる体制を構築することや、ベテラン技術者のノウハウをデジタル化して継承していくことも、重要な対策となります。

国内における工場用地の不足

国内における工場用地の不足も、生産拠点の国内回帰を阻む大きな課題の一つです。海外と比較して日本は土地が狭く、大規模な工場を気軽に建設できる用地の確保が難しい状況にあります。特に、交通の便が良く、資材調達がしやすいといった好条件を満たす産業用地は、需要が集中し、深刻な供給不足に陥っています。実際、国内の産業用地のストック（分譲可能用地）は過去30年で最小規模にまで減少しており、多くの自治体で企業ニーズを満たす用地の確保が追いついていない状況です。バブル崩壊後の円高を背景に製造業の海外移転が進んだ際、多くの自治体が工業団地の開発を「凍結」した苦い経験も、現在の供給不足に影響していると指摘されています。このような状況を打開するため、国や自治体は「地域未来投資促進法」の活用など、農地転用の手続き緩和といった政策を進めていますが、工業団地の開発には依然として相当の時間を要します。工場の国内回帰を成功させるためには、限られた用地を最大限に活用するための効率的な工場設計や、デジタル化による生産体制の最適化も重要な要素となります。

まとめ

製造業の生産拠点の国内回帰は、パンデミックによるサプライチェーンのリスク回避、為替変動や人件費高騰によるコスト対策、国際貿易摩擦への対応、そして国による国内投資促進のための支援など、複合的な要因によって加速しています。この動きは、安定的な調達や品質重視といった、製造業にとって重要な要素を再評価する機会となる一方、深刻な労働力不足や国内の工場用地不足といった新たな課題も浮上しています。これらの課題に対応するためには、業務の効率化や自動化、デジタル技術の導入、そして限られた土地を有効活用する戦略が不可欠となります。国内回帰は単なる生産拠点の移動に留まらず、日本の製造業がグローバルな環境変化に適応し、持続的な成長を実現するための重要な転換点と言えるでしょう。