| 冷凍冷蔵倉庫の自動化とは？メリット・デメリットとメーカー比較

冷凍冷蔵倉庫の自動化とは？メリット・デメリットとメーカー比較

最終更新日:2026/01/16

冷凍冷蔵倉庫の自動化は、低温という過酷な労働環境下での人手不足を解消し、増加する物流量に対応するための重要なソリューションです。 自動化の導入により、労働環境の改善や生産性の向上といったメリットが期待できる一方で、高額な初期投資などのデメリットも存在します。

本記事では、冷凍冷蔵倉庫の自動化が注目される背景から、具体的なシステムの種類、主要メーカーの特徴、導入事例までを網羅的に解説し、多角的な視点から導入検討を支援します。

冷凍冷蔵倉庫の自動化とは？注目される3つの背景

冷凍冷蔵倉庫の自動化が急速に注目を集めている背景には、労働力不足、市場の変化、そして法規制への対応という3つの大きな要因があります。 これらの課題は互いに連関しており、従来の人的オペレーションに依存した倉庫運営の限界を示唆しています。

冷凍自動倉庫とは、こうした複合的な課題を解決し、持続可能な物流体制を構築するための効果的な手段として、その重要性を増しています。

背景1：深刻化する人手不足と過酷な労働環境

冷凍倉庫内は-25℃以下の極低温環境であり、作業員には大きな身体的負担がかかります。 厚い防寒着は作業の俊敏性を妨げ、低温は集中力の低下を招くため、労働災害のリスクも高まります。 こうした過酷な労働環境は、人材の募集や定着を著しく困難にし、慢性的な人手不足の大きな原因となっています。

特に、経験やスキルが求められるフォークリフトのオペレーターなどは確保が難しく、属人化しやすい傾向にあります。 自動化は、人を介さないオペレーションを実現し、この根本的な課題を解決する手段として期待されています。

背景2：冷凍食品市場の拡大に伴う物流量の増加

単身共働き世帯の増加やライフスタイルの多様化を背景に、調理が簡単な冷凍食品の需要は年々拡大しています。 フードロス削減の観点からも、長期保存が可能な冷凍技術への注目度は高まっています。

この市場拡大に伴い、冷凍倉庫で取り扱う物流量は増加の一途をたどっており、従来の人力による作業では対応が追いつかなくなってきています。 増加する入出庫量や多様化する商品アイテムを、限られた人員とスペースで効率的に処理するためには、自動化による処理能力の向上が不可欠な状況です。

背景3：物流の2024年問題への対応策としての期待

2024年4月から適用されたトラックドライバーの時間外労働の上限規制、いわゆる「物流の2024年問題」は、輸送能力の低下を招くことが懸念されています。 この問題への対策として、物流拠点における作業効率化が急務となっています。 特に、ドライバーの待機時間（荷待ち時間）の長さが課題となっており、冷凍倉庫での迅速な入出庫作業は、輸送全体の効率を左右する重要な要素です。

自動化によって荷役作業を高速化し、計画通りの入出庫を実現することは、荷待ち時間を削減し、2024年問題に対応するための有効な一手となります。

冷凍冷蔵倉庫を自動化する4つのメリット

冷凍冷蔵倉庫の自動化は、単なる省人化にとどまらず、事業運営に多岐にわたるメリットをもたらします。 極低温環境という特殊性から生じる課題を解決し、より効率的で安全、かつ高精度な倉庫オペレーションを実現します。

ここでは、労働環境の改善から生産性、保管効率、そして在庫管理の精度向上という4つの具体的なメリットについて解説します。

メリット1：-25℃以下の過酷な労働環境から作業員を解放できる

-25℃を下回るような極低温環境での長時間作業は、作業員に大きな身体的・精神的負担を強いるだけでなく、凍傷などの健康リスクも伴います。 自動倉庫システムを導入することで、これまで人が行っていたピッキングや棚入れ、搬送といった作業をすべて機械に任せることが可能になります。

これにより、作業員は危険で過酷な冷凍環境から解放され、常温エリアでのシステム監視や管理業務に専念できます。 結果として、労働安全性が向上し、従業員の定着率改善にも繋がります。

メリット2：24時間稼働で人手不足を解消し生産性を向上させる

自動倉庫システムは、人間のように休憩や休息を必要とせず、原則として24時間365日の連続稼働が可能です。 労働時間に制約されることなく、夜間や休日も倉庫を稼働させられるため、限られた時間内での処理能力を大幅に向上させることができます。

これにより、物流量の波動にも柔軟に対応できるようになり、人手不足に悩むことなく、高い生産性を維持できます。 省人化と生産性向上を同時に実現できる点は、自動化がもたらす大きな利点の一つです。

メリット3：天井空間を有効活用し保管効率を最大化する

自動倉庫システムでは、スタッカークレーンなどの機器が高さ方向へ自動でアクセスするため、人が届かない数十メートルの天井空間までラックを設置し、保管スペースとして有効活用できます。 従来のフォークリフト作業を前提とした倉庫に比べ、通路幅を最小限に抑えることも可能です。

これにより、同じ建屋面積であっても、保管できる商品の量を飛躍的に増大させられます。 保管効率の最大化は、敷地面積が限られている場合や、将来の物量増加に備える上で非常に有効な手段となります。

メリット4：ヒューマンエラーを削減し在庫管理の精度を高める

手作業による倉庫管理では、商品の取り違え、数量の数え間違い、置き場所の間違いといったヒューマンエラーが避けられません。 これらのミスは、誤出荷による顧客信用の低下や、在庫差異の発生による機会損失に直結します。

自動倉庫は、倉庫管理システム（WMS）と連携し、すべての商品のロケーションと数量をデータで一元管理します。 入出庫はシステム制御によって正確に実行されるため、人的ミスが介在する余地がなくなり、在庫管理の精度が格段に向上します。

冷凍冷蔵倉庫を自動化する前に知っておきたいデメリット

冷凍冷蔵倉庫の自動化は多くのメリットをもたらす一方で、導入に際しては慎重に検討すべきデメリットやリスクも存在します。 特に、初期投資の規模、システム停止時の影響、そして物理的な設置制約は、事前に十分な理解と対策が求められる重要なポイントです。

これらのデメリットを把握し、自社の経営状況や将来計画と照らし合わせて判断することが、自動化プロジェクトの成功には不可欠です。

デメリット1：高額な初期投資とランニングコストが発生する

自動倉庫システムの導入には、マテハン機器やソフトウェア、設置工事などを含め、数千万から数十億円規模の多額な初期投資が必要です。 特に、低温環境に対応した機器は特殊仕様となるため、常温倉庫向けよりも高額になる傾向があります。

加えて、導入後もシステムの定期的なメンテナンス費用や、システムを稼働させるための電気代といったランニングコストが継続的に発生します。 これらの費用を回収できるだけの効果が見込めるか、投資対効果（ROI）を事前に綿密に算出することが求められます。

デメリット2：システム障害やメンテナンス中は倉庫機能が停止するリスクがある

自動倉庫は機械やコンピュータシステムで構成されているため、予期せぬ故障やシステムトラブルが発生する可能性はゼロではありません。 万が一システムが停止した場合、倉庫全体の入出庫機能が麻痺し、出荷の遅延など事業活動に深刻な影響を及ぼすリスクがあります。

また、計画的なメンテナンス作業中も、システムの稼働は一部または全部が停止します。 こうした事態に備え、手作業による代替手段の確保や、迅速な復旧を可能にするメーカーのサポート体制の確認が重要になります。

デメリット3：既存倉庫の構造によっては導入できるシステムが限られる

自動倉庫、特にパレットを垂直に高く積み上げるシステムを導入するには、十分な天井高や、システムの重量に耐えうる床の強度、クレーンが走行するスペースを確保できる柱の間隔など、建屋側に一定の条件が求められます。 そのため、既存の倉庫に後から導入しようとする場合、建屋の構造上の制約によって設置できるシステムの種類が限られたり、場合によっては導入自体が困難であったりします。

導入計画の初期段階で、専門メーカーによる現地調査を行い、設置の可否や必要な改修工事について確認する必要があります。

【荷姿別】冷凍冷蔵倉庫で利用される主な自動化システム

冷凍冷蔵倉庫の自動化を実現するシステムは、取り扱う商品の荷姿（パレット、ケース、ピースなど）によって最適なものが異なります。 自社の物流プロセスや商品の特性に合わせて適切な自動倉庫を選定することが、効果を最大化する鍵となります。

ここでは、代表的な3つの自動化システムを、それぞれの特徴や適した用途とともに紹介します。

パレット単位で大量保管する「自動倉庫システム（パレット）」

パレット単位で商品を保管管理する自動倉庫で、冷凍冷蔵倉庫において最も一般的に採用されているシステムです。 ラックと、その間を走行してパレットを昇降搬送するスタッカークレーンで構成されます。 天井空間を最大限に活用した高層ラックを構築できるため、非常に高い保管効率を実現します。 少品種大量の商品を長期間保管するような、いわゆる「保管型」の倉庫に適しています。

自動倉庫といえば、このパレット型をイメージする場合が多いでしょう。

ケース単位で高速入出庫する「シャトル＆サーバシステム」

ケース（段ボール箱）やコンテナ単位で商品を保管し、高速な入出庫を実現する自動倉庫です。 ラック内を水平方向に走行するシャトル（搬送台車）と、シャトルを各段に昇降させるリフター（サーバ）が連携して、目的のケースを素早くピッキングステーションまで搬送します。

多品種・小ロットの商品を扱い、入出庫頻度が高い物流センターなどで威力を発揮します。 通販の拡大に伴い、冷凍食品のEC（電子商取引）分野でも活用が進む自動倉庫の一種です。

省スペースで高密度な保管を実現する「シャトル式パレットラック」

パレットラックの内部に、リモコンで操作するシャトル（自走式台車）を走行させ、パレットをラックの奥まで自動で搬送・格納するシステムです。 フォークリフトはラックの入口でパレットの受け渡しを行うだけで済むため、従来必要だったフォークリフトの走行用通路が不要になり、設置面積あたりの保管密度を極限まで高められます。

既存の倉庫にも比較的導入しやすく、保管効率を重視する場合に有効な半自動の自動倉庫ソリューションです。

冷凍冷蔵倉庫の自動化に対応する主要メーカー5社の特徴を比較

冷凍冷蔵倉庫の自動化を検討する上で、信頼できるパートナーとなるメーカーの選定は極めて重要です。 各メーカーは、それぞれに独自の技術や強み、得意とする領域を持っています。

ここでは、国内の自動倉庫市場で高いシェアを誇る主要メーカー5社をピックアップし、その特徴を比較します。 自社の課題やニーズに最も合致するメーカーを見つけるための参考にしてください。

株式会社ダイフク：豊富な実績を持つ自動倉庫のリーディングカンパニー

マテリアルハンドリング（マテハン）業界において世界トップクラスのシェアを誇る企業です。 特に冷凍・冷蔵倉庫向けの自動倉庫では国内No.1の実績を持ち、-35℃の極低温環境に対応するスタッカークレーンなど、厳しい条件下でも安定稼働する高品質な製品を提供しています。

長年の経験で培われた豊富なノウハウに基づき、顧客の課題に応じた最適なシステムを提案するコンサルティング力と、導入後の手厚いアフターサポート体制に定評があります。

株式会社IHI物流産業システム：独自の免震・制震技術に強み

総合重工業メーカーであるIHIグループの一員として、物流システムの設計から製造、アフターサービスまでを一貫して手掛けています。

同社の大きな特徴は、地震の揺れからラックや荷物を守る独自の免震・制震技術です。地震発生時に荷崩れを防ぎ、システムの損傷を最小限に抑えることで、事業継続計画（BCP）を重視する企業から高く評価されています。冷凍環境下での確実な稼働実績も豊富で、信頼性の高いシステムを構築します。

村田機械株式会社：多様な荷姿に対応するソリューションを提供

工作機械や繊維機械で培った高度なメカトロニクス技術を応用し、先進的な物流システムを開発しています。 パレット、ケース、コンテナなど、さまざまな荷姿や物量に対応できる幅広い製品ラインナップが強みです。

特に、3次元走行するロボットがコンテナを効率的に搬送するケース自動倉庫「ALPHABOT（アルファボット）」など、ユニークで柔軟性の高いソリューションを提供しており、変化の激しい物流ニーズにも対応できる点が特徴です。

西部電機株式会社：高速・高能力な垂直搬送システムが特徴

スタッカークレーンや垂直搬送機といった搬送システムに強みを持つ専門メーカーです。 特に、高い入出庫能力が求められる現場では、高速でスムーズな動きを実現するスタッカークレーンと、シャトルがラック内を走行しパレットの高密度保管を実現するシステム「サイビスタ」を組み合わせたソリューションが効果を発揮します。

主要な構成部品を自社で設計・製造する内製化率の高さも特徴で、これにより高い品質管理と信頼性を確保しています。 限られた時間で大量の入出庫を処理する必要がある、高回転型の冷凍倉庫に適したソリューションを提供します。

三菱ロジスネクスト株式会社：無人フォークリフト（AGF）も展開

三菱重工グループの一員としてフォークリフトをはじめとする物流機器を幅広く手掛ける総合メーカーです。 ラックとクレーンで構成される大規模な自動倉庫だけでなく、レーザー誘導などで無人走行するフォークリフト（AGF）も提供しています。

AGFは既存の倉庫レイアウトを大きく変更することなく導入できるため、段階的に自動化を進めたい場合に有効な選択肢となります。 有人機と無人機の連携など、柔軟な現場改善提案力に強みがあります。

【課題解決別】冷凍冷蔵倉庫の自動化による成功事例3選

冷凍冷蔵倉庫の自動化が、具体的にどのような課題を解決し、どのような効果をもたらすのかを理解するには、実際の導入事例を見るのが最も効果的です。 ここでは、「労働環境の改善」「保管能力の増強」「作業品質の向上」という、多くの企業が抱える代表的な課題を、自動化によって解決した3つの成功事例を紹介します。

事例1：-30℃の環境を完全無人化し作業員の負担を大幅に軽減

ある食品卸売企業では、-30℃の冷凍倉庫内でのピッキング作業が作業員の大きな負担となり、人材の確保と定着に苦慮していました。

そこで、パレット単位で商品を自動搬送する自動倉庫システムを導入し、冷凍倉庫内での入出庫作業を完全無人化しました。

この結果、作業員は極低温環境下での作業から解放され、常温の前室エリアでシステムを監視・操作する業務に専念できるようになりました。

労働環境の劇的な改善により、従業員の満足度と定着率が大幅に向上しました。

事例2：保管能力を1.5倍に増強し増加する物量に対応

冷凍食品の取扱量が年々増加し、保管スペースの不足に悩んでいた食品メーカーの事例です。 既存の倉庫を最大限に活用するため、従来の平置き保管から、天井高くまでラックを設置できるユニットロード型の自動倉庫システムへと刷新しました。

スタッカークレーンが高さ方向のスペースを有効活用することで、建屋の床面積は同じままで、保管可能なパレット数を従来の1.5倍に増やすことに成功しました。 これにより、倉庫を増設することなく、将来の物量増加にも対応できる体制を構築しました。

事例3：入出庫作業の自動化によって出荷ミスゼロを実現

多数の品目を取り扱う物流センターでは、手作業によるピッキング時の商品間違いや数量ミスが頻発し、顧客からのクレーム対応に追われていました。 この課題を解決するため、ケース単位で商品を管理・搬送する高速シャトルシステムを導入しました。

倉庫管理システム（WMS）と連携し、バーコードで商品を個別に管理することで、システムが正確な商品をピッキングステーションまで自動で搬送する仕組みを構築。 ヒューマンエラーの介在をなくし、出荷ミスゼロという高い作業品質を実現しました。

冷凍冷蔵倉庫の自動化に関するよくある質問

冷凍冷蔵倉庫の自動化を具体的に検討する段階になると、さまざまな疑問や不安が生じるものです。 ここでは、導入担当者から特によく寄せられる質問を3つピックアップし、Q&A形式で簡潔に解説します。

コストや導入の制約、万が一のトラブルへの備えなど、意思決定の前に確認しておきたいポイントです。

既存の倉庫にも後付けで自動化システムを導入できますか？

はい、可能です。

ただし、導入できるシステムは建物の構造（天井高、床の耐荷重、柱の位置など）に依存します。

大規模な改修が難しい場合は、無人フォークリフト（AGF）やシャトル式パレットラックなど、既存の建屋への影響が少ないシステムが選択肢となります。

まずは専門メーカーに現地調査を依頼し、最適な方法を相談することが重要です。

導入にかかる費用や期間はどのくらいですか？

費用と期間は、倉庫の規模や導入するシステムの種類によって大きく変動します。 小規模なシステムであれば数千万円から、大規模なものでは数十億円に及ぶこともあります。

期間も同様で、計画から設計、設置、稼働まで1年半から2年以上を要するのが一般的です。 具体的な見積もりは、要件を固めた上でメーカーから取得する必要があります。

停電やシステム故障が発生した場合の対策はどうなっていますか？

多くのシステムには、停電時に備えて自家発電装置などの非常用電源が用意されています。 また、故障でクレーンが停止した場合などに備え、手動で荷物を救出する機能も搭載されています。

さらに、メーカーによる24時間365日の遠隔監視やオンサイトでの保守サービス契約を結ぶことで、トラブル発生時の迅速な復旧体制を整えるのが一般的です。

まとめ

冷凍冷蔵倉庫の自動化は、人手不足の深刻化、冷凍食品市場の拡大、そして物流の2024年問題といった外部環境の変化に対応し、持続的な事業運営を実現するための極めて有効な投資です。

-25℃以下の過酷な労働環境から作業員を解放すると同時に、24時間稼働による生産性向上、空間の有効活用による保管効率の最大化、ヒューマンエラー削減による品質向上など、多くのメリットをもたらします。一方で、高額な初期投資やシステム停止リスクといったデメリットも存在するため、自社の課題や物流戦略を明確にし、費用対効果を慎重に見極める必要があります。本記事で紹介したシステムの種類やメーカーの特徴、導入事例を参考に、多角的な視点から自社に最適な自動化の形を検討することが求められます